Cambio de sistema de mantenimiento para los autos GAZ-24 Volga (página 2)

Esta separación contable fue ganando terreno en
el mundo industrial con una rapidez desigual y de ahí
procede el error conceptual de atribuirle al mantenimiento una
evolución diferente de la actividad productiva.
Técnicamente ya el mantenimiento incursionaba en la
industria en el Siglo XI, cuando "El Ferrer", una especie de
responsable de mantenimiento, era el encargado de la
reparación de los utensilios y máquinas en la
"farga catalana" (instalación dedicada a la
obtención de hierro y acero de bajo carbono en los
Pirineos Orientales).

Cuando se habla de que el mantenimiento se hace
importante después de mediados del siglo XX se está
en un error; ha tenido importancia siempre, y ha sido igual a la
de los utensilios y máquinas que acompaña, con las
consecuencias que pudieran derivarse de un fallo.

El mantenimiento sí se tecnificó
después de la Segunda Guerra Mundial y tuvo que hacerlo en
la medida en que evolucionaron una serie de aspectos tales
como:

• El desarrollo técnico de las
  máquinas.

• El desarrollo socio cultural de la
  población.

• El desarrollo de la población.

• La situación político-militar del
  mundo.

• El desarrollo de la ciencia y la técnica (la
  física, la electrónica, la computación,
  etc.).

• La protección del medio ambiente.

El conjunto de estos factores obligaron al mantenimiento
a un mejoramiento continúo para poder cumplir con las
exigencias que le iba imponiendo el desarrollo
industrial.

Los requisitos del mantenimiento en presente siglo nos
muestran saltos significativos respecto a sus
objetivos.

Año 1950

-Reparar el fallo que ocurre.

Año 1975

– Mayor duración de las
máquinas.

– Mayor disponibilidad.

– Evitar averías
importantes.

Año 2000

– Reducción de costos.

– Mejoras de la calidad.

– Ser competitivos.

– Seguridad operacional.

– Proteger al medio ambiente.

– Condiciones extremas del trabajo de las
máquinas.

– Utilizar el mínimo de tiempo para
el mantenimiento.

– Controles económicos.

– No sustituir elementos con excesiva
antelación.

– Modificaciones de mejoras a los
equipos.

Hasta mediados de siglo, el éxito del
mantenimiento se lograba reparando con calidad y rapidez las
afectaciones.

En el tercer cuarto de siglo XX comienza la
preocupación por la durabilidad y la disponibilidad de las
máquinas (Fiabilidad), evitándose a toda costa los
fallos catastróficos. Es en esta etapa donde nace y
comienza el desarrollo de la Teoría de la Fiabilidad, la
Electrónica y la Computación.

Ya en el último cuarto de siglo aumentan las
exigencias y se amplía la gama de aspectos que debe
garantizar el mantenimiento.

Ante estas exigencias y siempre relegando a un plano de
inferioridad en el organigrama de cualquier industria, el
mantenimiento al decir de un reconocido especialista "se
convierte en un castillo asediado" por el resto de los
departamentos de la organización. De este "Castillo" huyen
excelentes técnicos y buenos profesionales "para unirse a
los sitiadores", entregándoles todas sus energías y
afán de servicio.

No obstante, el mantenimiento ha desarrollado nuevos
sistemas de trabajo que han tratado de responder a las exigencias
impuestas y que persiguen los siguientes objetivos:

– Reducir los costos, mejorar la calidad y
elevar la disponibilidad de las máquinas, reduciendo
averías accidentales.

– Reducir el ritmo de deterioro de las
máquinas, elevarles su vida útil y evitar
producciones defectuosas.

??Proteger el medio ambiente y garantizar
seguridad en el trabajo.

??Vincularse con diseñadores y
fabricantes para con su experiencia mejorar la concepción
y fabricación de las máquinas.

– Garantizar la seguridad del personal y
preservar el medio ambiente.

1-2 Clasificación de los tipos de
Mantenimiento.

A continuación se muestran las principales
clasificaciones que los especialistas le han otorgado a los
sistemas de mantenimientos:

1-2-1 Mantenimiento correctivo:

A finales del
siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la
revolución industrial, con las primeras máquinas se
iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos
de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las
primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se
producían en la producción. Hacia los años
20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en
motores y equipos de aviacion.

El mantenimiento correctivo es aquel que
se ocupa de la reparacion una vez que se ha producido el fallo y
el paro súbito de la máquina o instalación.
Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar
dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de
arreglo)

Este se encarga de la reposición del
funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco
la falla.

Mantenimiento curativo (de
reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control,
de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de
más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con
un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la
gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.

Ventajas

– Si el equipo esta preparado la intervención en
el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo
tiempo.

– No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo
de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el
costo de mano de obra será mínimo, será
más prioritaria la experiencia y la pericia de los
operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del
tipo de problema que se produzca.

– Es rentable en equipos que no intervienen de manera
instantanea en la producción, donde la implantacion de
otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas

– Se producen paradas y daños imprevisibles en la
produccion que afectan a la planifiacion de manera
incontrolada.

– Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones
debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad
de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce
un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de
insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de
intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil
romper con esta inercia.

1-2-2 Mantenimiento Preventivo:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento
tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones
militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo
consiste en la inspección de los aviones antes de cada
vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del
número de horas de funcionamiento.

Este tipo de
mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación
mediante una rutina de inspecciones periodicas y la
renovación de los elementos dañados, si la segunda
y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.

Basicamente consiste en programar revisiones de los
equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en
base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
máquina, donde se realizaran las acciones necesarias,
engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

– Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las
máquinas y un tratamiento de los históricos que
ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.

– El cuidado periódico conlleva un estudio
óptimo de conservación con la que es indispensable
una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los
contínuos.

– Reducción del correctivo representará
una reducción de costos de producción y un aumento
de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de
los trabajos del departamento de mantenimiento, así como
una previsión de l.los recambios o medios
necesarios.

– Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para
realizar el paro de las instalaciones con
producción.

Desventajes:

– Representa una inversión inicial en
infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de
mantenimiento se debe realizar por tecnicos
especializados.

– Si no se hace un correcto análisis del nivel de
mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de
mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.

– Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el
tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo
que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un
trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo
es indispensable para el éxito del plan.

1-2-3 Mantenimiento Predictivo:

Este tipo de mantenimiento surje durante los años
60, cuando se comienza a utilizar técnicas de
verificación mecánica a través del
análisis de vibraciones y ruidos. Los primeros equipos
analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT
(Transformada rápida de Fouries), fuerón creados
por Bruel Kjaer.

El mantenimiento predictovo se basa en predecir la falla
antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse
a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto
se utilizan herramientas y técnicas de monitores de
parametros físicos.

Ventajas

– La intervención en el equipo o cambio de un
elemento.

– Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos
técnicos, que nos comprometerá con un método
cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

- La implantancion de un sistema de este tipo
requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma
manera se debe destinar un personal a realizar la lectura
periodica de datos.

– Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar
los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a
ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico
elevado de la aplicación.

- Por todo ello la implantación de este
sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los
paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las
paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

1-3 Formas de organización y gestión de
los tipos de mantenimientos.

1-3-1 Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se pude definir
como un "programa para mejorar la efectividad global de los
equipos, con la participación activa de los
operadores".

El concepto total considera la efectividad
económica total con la participación de todo el
personal.

El TPM se ha implementó originalmente en
Japón (1971). Envuelve el concepto de mirar la
empresa como un todo, lo que lleva a
descompartamentar las actividades, por ejemplo, el personal de
producción es incluido en las tareas de
mantención.

El objetivo inmediato del TPM es la "eliminación
total de las pérdidas de producción":
obtención de 0 pérdidas de
producción implica 0 fallas y 0 defectos de calidad. Ello
mejora la efectividad del equipo, se reducen los
costos y se incrementa la productividad.

EL TPM promueve la idea de que los sistemas productivos
son combinaciones de hombres y máquinas
(sistemas hombre-máquina) que deben ser optimizados
como conjunto, al mínimo costo.

Observación 1 Nótese que el objetivo
aquí es maximizar la disponibilidad de los equipos; el
costo global está dominado por el costo de
falla.

Objetivos

Los objetivos del TPM son:

• Reducir el delay para poner al equipo en
  operación; mejorar la disponibilidad,
  incrementando la fracción de tiempo
  productivo;

• Incrementar la vida de los equipos;

• Incluir a los usuarios de los equipos en su
  mantención, con el apoyo de los especialistas
  adecuados;

• Hacer uso balanceado e intensivo de la
  mantención predicativa y preventiva;

• Mejorar la mantenibilidad de los equipos.

A nivel operativo el TPM logra que:

• Cada operador sea responsable por su(s)
  máquina(s), y realice tareas de mantención
  básicas tales como limpiar, lubricar, inspeccionar
  visualmente, reportar si observa anomalías.

• Formar pequeños grupos de trabajo para
  discutir problemas de mantención, sugerir mejoras y
  lograr.

1-3-2 Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad.

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad
se implanta en los procesos industriales a principios de la
década de los ochenta del pasado siglo, pero no es hasta
los primeros años de los noventa que se extiende a casi
todos los sectores productivos.

Es considerada la filosofía de
gestión del mantenimiento que permitirá maximizar
la Confiabilidad Operacional ( en adelante CO) de los activos en
su contexto funcional, a partir de la determinación de los
requerimientos reales del mantenimiento; es un sistema integrador
con una fuerte base matemática y
económica.

Se considera además como la
filosofía de gestión del mantenimiento en la cual
un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar
la Confiabilidad Operacional de un sistema que funciona bajo
condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades
más efectivas relacionadas con el mantenimiento, en su
amplia acepción. El mismo se usa para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que un elemento físico
continúe desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional presente, con el objetivo de alcanzar la
máxima confiabilidad y su pronóstico objetivo de
vida útil.

En esta filosofía comienzan a jugar
su papel determinante los modelos
económicos-matemáticos, en particular los de
simulación, remplazamiento y la teoría de colas,
entre otros.

Este sistema de mantenimiento reconoce, que
el mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los
elementos físicos, continúen consiguiendo su
capacidad incorporada o confiabilidad inherente, lo cual
consolidad lo antes dicho respecto al "aumento de la
Fiabilidad"

Esta estrategia integral establece el
proceso de selección de las tareas de mantenimiento
programado con la eliminación de las causas de fallos,
sobre la base del conocimiento del estado operativo de los
equipos, es en esencia el sistema que con objetividad relaciona a
la Teoría de la confiabilidad con el mantenimiento tanto
en el orden teórico como práctico.

Ventajas:

• Responde a las debilidades derivadas de los enfoques
  tradicionales de la actividad del mantenimiento.

• Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio
  con el fallo de los activos.

• Facilita de manera sistemática la
  determinación del enfoque óptimo que se le
  deben dar a los recursos de la función de
  mantenimiento.

• Brinda una mayor contención de los costos del
  mantenimiento con las posibilidades del trabajo efectivo de
  los activos, en esencia la relación costo-beneficio
  más es favorable a la empresa, aplicando
  procedimientos económicos-matemáticos de orden
  superior.

• Amplía la base de datos del mantenimiento y
  la información histórica en el comportamiento
  de las máquinas, equipos, etc.

1-4 Criterios de algunos expertos con relación
al mantenimiento.

Criterios de algunos expertos con relación al
mantenimiento:

Eric Domínguez Saura: es miembro
del equipo de dirección técnica facultativa de
obras en Riazu, S.A.

Juan Artero Oliver: es jefe de
mantenimiento general y medio ambiente en NISSAN Motor
Iberia.

Pedro Paredes Navarro: es director
técnico de Roca Radiadores.

Pedro Rodríguez Darnes: es
director adjunto de Visconseda Barcelona y miembro del
comité de la Asociación Española de
Mantenimiento (AEM).

¿Mantenimiento, un factor más de
productividad?

Pedro Paredes Navarro.

"El mantenimiento es una rama de la ingeniería
cuyo fin es el de mantener en condiciones adecuadas de
disponibilidad y facilidad las instalaciones objeto del
mismo."

Juan A. Artero Oliver.

"El mantenimiento, ya hoy, pero mucho más en el
próximo decenio, se verá en condicionado por la
necesidad y tan proclamada competitividad de las empresas.
Competitividad que en términos de mantenimiento se traduce
en reducir gastos a la vez que se aumenta la disponibilidad de
los equipos. También otros vectores presionaran, y no
precisamente en la dirección deseable que facilite las
cosas: exigencias legales, de seguridad, medioambientales,
calidad de producción, automatización y
sofisticación de los equipos de coste y plantilla, de
forma que gastos fijos se conviertan en variables en
función de la producción (demanda).

Todo esto exigirá un esfuerzo formativo, tanto e
los aspectos técnicos y reglamentarios de las
instalaciones como en gestión y control del
taller".

Pedro Rodríguez
Darnes.

"Cuando se está hablando de que el mantenimiento
es uno de los diez factores que más influyen en la
competitividad industrial, es evidente que participa en la
productividad. Están íntimamente ligados los
conceptos competitividad, productividad y calidad. Y no es que se
deba considerar una nueva cultura de empresa, ya que cualquiera
de ellas que se precie debe haberlos tenido en especial
consideración en todo momento si ha querido destacar en el
mercado de su ámbito. Otra cuestión es la que con
la implantación de las normas ISO 9000, haya querido dejar
constancia de ello".

¿El mantenimiento es un medio y no un
objetivo?

Juan A. Artero Oliver.

"Es obvio que el mantenimiento, hoy es factor de
productividad. Pero antes es importante definir el concepto de
productividad para evitar confusiones. La productividad puede
definirse de muchas maneras y está en función del
objeto que definamos. En una empresa industrial la productividad
es todo que nos ayuda a mejorar el objetivo de la
organización. Si el mantenimiento ayuda en esta
dirección, entonces es un factor de productividad si no,
es silo un espejismo.

Permitidme que ponga un ejemplo. En una carrera de
fórmula 1, un buen mantenimiento debe producir al coche y
su piloto a ganarla. ¿De qué serviría un
coche impecable, pero que técnicamente no tuviese, en
cuenta las circunstancias y peculiaridades del circuito a
recorrer? Pienso que este es uno de los mayores errores que se
cometen a la hora de diseñar un plan de mantenimiento. Nos
encerramos en el despacho y diseñamos una estrategia de
mantenimiento y luego pretendemos aplicarla en la planta,
ignorando las circunstancias y las realidades. Y lo más
grave es que a veces intentamos cambiar esta realidad, con tal de
establecer el plan.

Pedro Paredes Navarro.

"El mantenimiento es, sin duda, un factor
más de la productividad ya que, si es eficaz, garantiza la
calidad y disponibilidad necesarias de las instalaciones de
producción. En el fondo, un buen mantenimiento es una
garantía de la inversión realizada. La seguridad es
uno de los factores que un mantenimiento adecuado debe
garantizar. Respecto a la calidad Total, sin duda un adecuado
mantenimiento es un factor más dentro de la cadena que
permitirá alcanzar dicha meta".

Eric Domínguez i
Saura.

"Obviamente el mantenimiento es un factor de
productividad. La productividad del mantenimiento se mide con la
disponibilidad y la fiabilidad de las instalaciones, dentro de
estos grandes conceptos están todos los parámetros
de tasas de error, tiempo entre averías, tiempo de
duración de averías, etc. Que ya todos conocemos, y
el conseguir unos índices en los dos primeros apartados
que sean satisfactorios y que encajen e los objetivos de la
empresa, implica conseguir la productividad establecida como
sub-objetivo dentro del entorno de mantenimiento".

1-5 Reseña histórica del
Volga.

El GAZ, o "Gorkovsky Avtomobilny Zavod", es un
fabricante soviético de vehículos civiles y
militares. Empezó en 1929 como NNAZ, una cooperativa entre
Ford y la Unión Soviética. Más tarde el
nombre fue cambiado por "Maxim Dorka" y entre 1935 y 1953
volvió a cambiar de nombre, esta vez por el de ZIM (Zavodi
Dorka Molotov) en honor a Molotov, ministro de asuntos
exteriores. GAZ está ubicada en el Distrito de
Avtozavodsky en el sur-oeste de la ciudad de Nizhny
Novgorod.

Volga una marca automovilística que se
originó en el Unión Soviética para
reemplazar el venerado GAZ-M20 Pobeda en 1956. Moderno en su
diseño y se volvió un símbolo del más
alto estatus soviético. También se usaron
tradicionalmente los automóviles de Volga como taxi,
patrulla de camino y ambulancias.

Se han producido cuatro generaciones de
automóviles de Volga, cada uno que sufre varias
actualizaciones durante su carrera de
producción.

El desarrollo del GAZ-21 empezó en
1961, el nuevo automóvil tendría que incluir un
motor de 4 cilindro modernizado y otro modelo con un seis
cilindro, y una transmisión automática. Los
últimos dos planes fueron cancelados y por 1965 GAZ
finalizó el plan con un 2.5 litro I4 normales y un 5.5
litro V8 para las autoridades gubernamentales. En 1966 los
primeros prototipos se fabricaron, y en 1967 el automóvil
del concepto se fabrico como muestra para comercio extranjero y
domestico. El primer lote de 24 vehículos se
concretó en 1968, 215 más seguido en 1969 y el
portador principal era orka que lanzó 640 000 coches en
1970.

En el año 2006, la
compañía Daimler Chrysler modernizó la
planta de Nizhny Novgorod en Rusia. GAZ comercializó bajo
licencia algunos modelos pero ahora es parte de Chrysler, y la
división de la marca "Volga" fue liquidada.

• Datos generales de la máquina
  GAZ-24 Volga.

Características
técnicas.

1-7 Normas de seguridad durante la explotación
de cualquier vehículo:

-No conduzca cansado o con sueño.

-Disminuya la velocidad en los cruces, aunque le
corresponda el paso.

-Use las luces de giro.

-Revise el vehículo
periódicamente.

-Evite el consumo de bebidas alcohólicas ante de
conducir.

-Utilice las luces bajas en los días de niebla o
lluvia.

-Acompañe la velocidad del tránsito.
Respete los límites de velocidad.

-No ocupe toda la calle. Toda maniobra que realice
avísela a los demás con anterioridad.

-Mueva los ojos, no la cabeza. Vigile continuamente la
calle o camino: hacia delante, a los lados o por los espejos
retrovisores.

1-7-1 Elementos que aumentan la seguridad pasiva en
los vehículos.

-Cinturón de seguridad.-Bolsas de
aire (airbag).-Barra laterales de
protección.-Habitáculo de seguridad más
protegido.-Mayor tamaño del vehículo.

1-8 Recursos materiales y humanos
disponibles para el mantenimiento.

Plantilla de la Unidad Básicas de
Equipos.

Plantilla del Taller
Central

Capitulo 2:

Análisis
para la implantación del Plan de
mantenimiento

2-1 Análisis de las condiciones
de protección e higiene del trabajo de
mantenimiento.

La UCM # 4 presenta condiciones de protección e
higiene hacia el trabajo con bastantes recursos y
disposición por parte de la administración. Esto se
demuestra con la organización del trabajo. Comienza por la
planta de fregado y sigue por los talleres de electricidad,
soldadura, mecánica hasta el hangar destinado al cambio de
acido de batería. Además para los trabajadores es
obligatorio el uso de botas, overoles y guantes. Estas medidas
suelen ser más rigurosas dependiendo del taller como
son:

El uso de careta para soldar.

Espejuelos de protección.

Mascarillas de respiración.

2-2 Sistema de
mantenimiento.

En consulta con el profesor Emilio Fernández se
decidió realizar la adición y
complementación paulatina de el sistema de Mantenimiento
Productivo Total. Este mantenimiento esta basado en una serie de
actividades que realizara el conductor del
vehículo.

Sí se retira estas acciones que ya
no tiene que ejecutar el mecánico de la UCM #4 se
disminuiría el contenido de trabajo del mecánico de
la empresa y así el costo del mantenimiento seria
reducido. También cambia las actitudes en la
búsqueda de la eficiencia y mejora continua de la
maquinaria y de su entorno. Gracias al cambio de la actitud del
operador de tal manera

que éste realice algunas tareas de
mantención en el equipo que maneja.

2-3 Plan de mantenimiento
propuesto.

La periodicidad de mantenimiento de este auto
independientemente de la etapa en que se halla adquirido es de
cada 6000 Km de recorrido, ejecutando una revisión
técnica (sin cambio de lubricantes y filtros) cada 3000
Km, esta constituye el Mantenimiento Técnico
Corriente.

Carta operacional del Mantenimiento

Técnico Programado para el GAZ-24
Volga.

Los materiales de explotación recomendados
son:

? Aceite Motor: E SF-40

? Aceita caja de velocidad: GL4 EP90 (140)

? Aceite Pte motriz: GL4 EP (140)

? Líquido e frenos: DOT-3 SAEJ 1703

2-4 Actividades que realizara el
conductor del GAZ-24 Volga.

El conductor tiene la obligación de
realizara un cúmulo de acciones que elevarán la
eficiencia y el ahorro del mantenimiento. Esto se cumplirá
mientras las actividades sean realizadas en el tiempo
designado.

Actividades diarias:

• Actividad de control, destinada a
  revisar el nivel de líquido de frenos.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el juego libre pedal embrague.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el juego libre pedal freno.

• Actividad de control, destinada a
  revisar posibles salideros y estado de circuitos
  hidráulicos

• Actividad de control, destinada a
  revisar el nivel de grado de carga de la
  batería.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el funcionamiento del generador, los instrumentos de
  medición y control, las luces y los faros.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el nivel de aceite del motor.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el estado y tensión de correas.

• Actividad de control, para revisar el
  apriete de los tornillos de la rueda.

Actividades semanales:

• Actividad de control, destinada a
  revisar el nivel de líquido en la
  batería.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el nivel de líquido refrigerante en el
  depósito de compensación.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el nivel de líquido de los lava
  cristales.

• Actividad de control, destinada a
  revisar el estado y presión de los
  neumáticos.

• Realización de limpieza exterior
  e interior.

• Realización de limpieza por
  debajo.

Actividades que cumplirán con el
kilometraje establecido:

• Actividad de cambio, destinada a
  cambiar el filtro de aire.

• Actividad de limpieza, destinada a
  limpiar o cambiar el filtro de combustible.

• Actividad de cambio, destinada a
  cambiar el líquido de frenos.

• Actividad de cambio, destinada a
  cambiar el líquido refrigerante.

• Actividad de engrase, destinada a
  engrasar todas las uniones de puertas, articulaciones de la
  carrocería, cerradura, mecanismo de cierre y
  similares.

• Actividad de engrase, destinada a
  engrasar los Bornes y terminales de
  batería.

• Actividad de drenaje del
  depósito de sistema de alimentación de
  combustible.

2-5 El plan de implantación de
TPM.

El Japanese Institute of Plant Management
sugiere los siguientes pasos:

1. Decisión al más alto
nivel;

2. Campaña de información y
educación con encuentros y seminarios;

3. Implementando medios de promover las
ideas del TPM;